Weißer Korund (weiße Edelkorund) ist aufgrund seiner extrem hohen Härte, hervorragenden Verschleißfestigkeit, chemischen Inertheit und hohen Temperaturbeständigkeit ein sehr wichtiger funktioneller Füllstoff in hochverschleißfesten Polyurethanbeschichtungen. Der Hauptzweck seiner Zugabe besteht darin, die Verschleißfestigkeit der Beschichtung deutlich zu verbessern.
Im Folgenden sind die wichtigsten Punkte der Anwendung von weißem Korund in hochverschleißfesten Polyurethanbeschichtungen aufgeführt:
Hauptzweck: Verbesserung der Verschleißfestigkeit
Mechanismus: Die Mohshärte von weißem Korund beträgt bis zu 9 (nur Diamant und Siliziumkarbid sind besser) und ist damit deutlich höher als die der meisten Reibmaterialien (wie Kies, Metall, Gummi, Kunststoff usw.). Wenn die Beschichtungsoberfläche Reibung oder Stößen ausgesetzt ist, wirken diese harten Partikel wie eine „Panzerung“, die äußere Kräfte aufnimmt und verteilt und so die relativ weiche Polyurethanharzmatrix wirksam vor schnellem Verschleiß oder Kratzern schützt.
Wirkung: Die Verschleißfestigkeit der Beschichtung wird deutlich verbessert (z. B. Taber-Verschleißtest, Sandfall-Verschleißtest usw. Die Ergebnisse werden erheblich verbessert) und die Lebensdauer der Beschichtung verlängert.
Weitere Leistungsverbesserungen:
Verbesserung der Härte: Durch die Zugabe von weißem Korund werden die Oberflächenhärte und die Gesamtsteifigkeit der Beschichtung erhöht, wodurch sie widerstandsfähiger gegen Druck und Kratzer wird.
Erhöhte Kratzfestigkeit: Harte Partikel können Kratzern durch scharfe Gegenstände effektiv widerstehen.
Verbesserte Hochtemperaturbeständigkeit: Weißer Korund selbst hat einen extrem hohen Schmelzpunkt (> 2000 °C), wodurch die Stabilität und Beständigkeit der Beschichtung gegen thermische Erweichung in Hochtemperaturumgebungen verbessert werden kann.
Bestimmte Anti-Rutsch-Eigenschaften: Die entsprechende Partikelgröße und Zugabemenge kann die Rauheit der Beschichtungsoberfläche auf Mikroebene erhöhen und so einen gewissen Anti-Rutsch-Effekt erzielen (achten Sie jedoch auf die Auswahl der Partikelgröße, da eine zu grobe Partikelgröße das Aussehen und die Reinigung beeinträchtigen kann).
Chemische Stabilität: Weißer Korund weist eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber den meisten Säuren, Laugen und Lösungsmitteln auf, was zur Verbesserung der allgemeinen chemischen Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung beiträgt.
Schlüsselfaktoren für die Bewerbung:
Auswahl der Partikelgröße:
Grobe Partikelgröße (z. B. 80 mesh – 320 mesh): Bietet hauptsächlich Makroverschleißfestigkeit und Anti-Rutsch-Eigenschaften und wird häufig bei extrem verschleißfesten Anwendungen wie schweren Industrieböden, Bergbaugeräten, Förderbändern usw. verwendet. Die Beschichtungsoberfläche weist eine deutliche Körnigkeit und Textur auf.
Feine Partikelgröße (z. B. 400–3000 Maschen): Sorgt für eine feinere Oberfläche und Mikroverschleißfestigkeit. Es eignet sich für Anwendungen, bei denen eine hohe Verschleißfestigkeit, aber auch eine gute Oberflächenglätte und ein gutes Erscheinungsbild erforderlich sind, wie z. B. in Elektronikfabriken, Pharmafabriken, hochwertigen Garagenböden, hochwertigen Holzlackdecklacken usw. Ultrafeines Pulver (Mikronebene) wird dort verwendet, wo eine extreme Oberflächenglätte, aber dennoch eine hohe Verschleißfestigkeit erforderlich ist.
Gemischte Partikelgröße: Manchmal werden unterschiedliche Partikelgrößen verwendet, um ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Aussehen zu erreichen.
Zusatzbetrag:
Die Zugabemenge wirkt sich direkt auf den Grad der Verbesserung der Verschleißfestigkeit aus. Sie macht in der Regel 5 % bis 40 % des Feststoffgehalts in der Formel aus, abhängig von:
Der erforderliche Verschleißwiderstandsgrad (je höher die Verschleißwiderstandsanforderung, desto größer die Zugabemenge).
Partikelgröße (normalerweise kann die Zugabemenge an groben Partikeln höher sein).
Anforderungen an andere Eigenschaften der Beschichtung (wie Flexibilität, Glanz, Verlauf, Kosten).
Die Tragfähigkeit des Harzsystems für Füllstoffe.
Eine zu hohe Zugabemenge kann zu einem starken Anstieg der Viskosität, schlechter Nivellierung, verringerter Flexibilität, leichter Rissbildung, erhöhten Kosten und anderen Problemen führen. Daher muss das beste Gleichgewicht gefunden werden.
Dispergierbarkeit:
Das ist entscheidend! Weißer Korund muss vollständig und gleichmäßig in der Polyurethanharzmatrix verteilt sein. Agglomerierte Partikel werden zu Schwachstellen, verringern die Verschleißfestigkeit und können das Aussehen und die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung beeinträchtigen.
Es ist notwendig, geeignete Hochscher-Dispergiergeräte (wie Hochgeschwindigkeitsdispergierer, Sandmühle, Dreiwalzenmühle) auszuwählen.
Normalerweise ist es notwendig, wirksame Dispergiermittel hinzuzufügen, um die Benetzung der weißen Korundpartikel zu unterstützen, eine Agglomeration zu verhindern und eine stabile Dispersion sicherzustellen.
Oberflächenbehandlung:
Um die Kompatibilität von weißen Korundpartikeln mit organischem Polyurethanharz zu verbessern, die Grenzflächenbindung zu verstärken, die Dispersionsstabilität und die endgültige Verschleißfestigkeit weiter zu verbessern, wird weißer Korund häufig oberflächenbehandelt.
Zu den häufig verwendeten Behandlungsmitteln gehören Silan-Haftvermittler (wie KH-550, KH-560) oder Titanat-Haftvermittler. Diese Haftvermittler können auf der Oberfläche von weißem Korund einen organischen Film bilden, der chemisch an das Harz gebunden oder physikalisch mit diesem verwoben ist.
Passend zum Harz:
Wählen Sie als Basismaterial ein Polyurethanharz (normalerweise ein lösungsmittelfreies oder hochfestes System) mit guter Zähigkeit, Haftung und Füllstofftragfähigkeit. Das Harz muss in der Lage sein, die harten Partikel fest zu „umhüllen“ und zu „binden“.
Achten Sie darauf, dass die Zugabe von weißem Korund die hervorragenden Eigenschaften des Harzes (wie Flexibilität und Schlagfestigkeit) nicht übermäßig beeinträchtigt.
Typische Anwendungsgebiete:
Ultrahochleistungs-Industrieböden: Fabrikhallen, Lagerhallen, Logistikzentren, Parkplätze (insbesondere Schwerlastbereiche), Wartungswerkstätten usw.
Verschleißfester Decklack: Für Beton-, Metall- und Holzoberflächen, die zusätzlichen Verschleißschutz benötigen.
Sportstätten: Wie Tennisplätze, Basketballplätze und Laufbahnen (Oberflächenschichten oder Anti-Rutsch-Schichten).
Förderbänder und Rollenbeläge: Fördersysteme, die eine extrem hohe Verschleißfestigkeit erfordern.
Schutz von Bergbaugeräten: Förderwagen, Rutschen, Vibrationssiebe usw.
Hochwertige Holzfarbe: Bietet kratzfesten Schutz für z. B. hochwertige Möbel, Arbeitsplatten und Oberflächen von Musikinstrumenten.
Zusammenfassung:
Weißer Korund ist der Hauptbestandteil der extrem verschleißfesten Polyurethanbeschichtungen. Durch sorgfältige Auswahl der Partikelgröße, Kontrolle der Zugabemenge, Gewährleistung einer guten Dispersion (mit Dispergiermitteln und geeigneter Ausrüstung), effektive Oberflächenbehandlung und Kombination mit einem Polyurethanharzsystem mit entsprechender Leistung lassen sich extrem verschleißfeste Schutzbeschichtungen herstellen, die den Anforderungen unterschiedlichster rauer Arbeitsbedingungen gerecht werden. Seine Anwendung verbessert die Lebensdauer und Zuverlässigkeit von Polyurethanbeschichtungen in Umgebungen mit starker Reibung und hohem Verschleiß erheblich.